一 氧化夾渣
缺陷特征：氧化夾渣多分布在鑄件的上表面，在模具不通氣的轉(zhuǎn)角部位。斷口多呈灰白色或黃色，去經(jīng)x光透視或在機械加工時發(fā)現(xiàn)，也可在堿洗、酸洗；陽極化或使用金屬探傷劑時發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1．爐料不清潔，回爐料使用量過多
2.澆注系統(tǒng)設(shè)計不良，,沖型時設(shè)置不當(dāng)
3．合金液中的熔渣未清除干凈
4．澆注操作不當(dāng)，帶入夾渣
5.精煉變質(zhì)處理后靜置時間不夠
防止方法：
1．爐料應(yīng)經(jīng)過吹砂，回爐料的使用量適當(dāng)降低
2．改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計，提高其擋渣能力
3.采用適當(dāng)?shù)娜蹌┤ピ?br /> 4．澆注時應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)放置過濾網(wǎng)，并應(yīng)注意清渣
5．精煉后澆注前合金液應(yīng)靜置一定時間
二 氣孔 縮孔
缺陷特征：汽輪鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧化皮，有時呈油黃色。表面氣孔、氣泡可通過拋光發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔縮孔可通過X光透視或機械加工發(fā)現(xiàn)氣孔 氣泡在X光底片上呈黑色。
產(chǎn)生原因：
1.壓注沖型不平穩(wěn)，卷入氣體
2.型(芯)砂中過混入有機雜質(zhì)(如煤屑、草根 馬糞等)
3.鑄型《模具》排氣不良
4.模具涂料噴涂不良，冷卻環(huán).塊設(shè)置不當(dāng)
5.低壓澆注系統(tǒng)設(shè)計設(shè)置不良
防止方法 ：
1.正確掌握壓注速率，避免卷入氣體。
2.型(芯)砂中不得混入有機雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量
3.改善模具的排氣能力
4.改進(jìn)模具噴涂質(zhì)量，正確選用及處理冷卻環(huán).塊的置放
5.改進(jìn)壓注參數(shù)設(shè)置，改進(jìn)模具設(shè)計
三 縮松
缺陷特征：鋁鑄件縮松一般產(chǎn)生在內(nèi)澆道附近與冒口根部厚大部位、輪輞壁與輻條的厚薄轉(zhuǎn)接處和具有大平面的薄壁處。在鑄態(tài)時斷口為灰色，淺黃色經(jīng)熱處理后為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈云霧狀嚴(yán)重的呈絲網(wǎng)狀縮松可通過X光、熒光低倍；斷口等檢查方法發(fā)現(xiàn)。
產(chǎn)生原因：
1．冒口補縮作用差
2．爐料含氣量太多
3．內(nèi)澆道附近過熱
4．砂型水分過多，砂芯未烘干
5．模具涂料噴涂不當(dāng)
6．鑄件在鑄型中的沖型時間不當(dāng)
7．澆注溫度過高，澆注速度太快
防止方法：
1．從冒口補壓金屬液，改進(jìn)澆口設(shè)計
2．爐料應(yīng)清潔無腐蝕
3．輻條縮松處設(shè)置糙口，安放冷卻環(huán)塊或與糙口聯(lián)用
4．控制型砂水分，和砂芯干燥
5．采取涂料噴涂的措施
6．改變鑄件在鑄型中的沖型時間，
7. 降低壓注溫度和壓注速度
四 裂紋
缺陷特征:
1．鑄造裂紋：沿晶界發(fā)展，常伴有偏折，是一種在較高溫度下形成的裂紋在體積收縮較大的合金和形狀較復(fù)雜的產(chǎn)品鑄件容易出現(xiàn)
2．熱處理裂紋：常呈穿晶裂紋。常在產(chǎn)生應(yīng)力和熱膨張系數(shù)較大的合金冷卻過劇?；虼嬖谄渌苯鹑毕輹r產(chǎn)生
產(chǎn)生原因：
1．模具結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有尖角，壁的厚薄變化過于懸殊
2．砂型(芯)退讓性不良
3．模具局部過熱
4．金屬液體溫度過高
5．自模具中取出鑄件過早
6．熱處理過熱冷卻速度過激
7.沖型時冷卻模具局部溫度設(shè)置不當(dāng)
防止方法:
1．改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，避免尖角，壁厚力求均勻，圓滑過渡
2．采取增大砂型(芯)退讓性的措施
3．保證鑄件各部分同時凝固或順序凝固，改進(jìn)壓注系統(tǒng)設(shè)計
4．適當(dāng)降低澆注溫度
5．控制鑄型冷卻出型時間
6．鑄件放置時采用緩慢冷卻
7．正確控制金屬液體溫度，降低冷卻速度

 

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